感應熱處理的特點是能夠在非常短的時間內完成工件的表面淬火，近30年來在汽車制造業發展迅速，獲得了廣泛的應用XC型車輪支架系上海某汽車公司生產的XC車型的國產化配套項目，產品生命周期為5年，平均年產量約30萬臺套即 60萬件，最高年產量42萬臺套。根據熱處理技術要求，同時考慮后續同類產品加工的通用性,選擇了整體式加熱淬火+自回火的工藝方案，完成了國產化任務。車輪鍛件支架的材料為TL1438鋼，相當于國產38MnSiVS鋼，進口鍛造毛坯。

根據車輪的熱處理技術要求，擬訂了兩種工藝方案。方案1是整體式加熱，方案2是掃描式加熱試制了兩套感應器。鑒于工件形狀不規則，又分左、右向，設計夾具時要考慮通用性，即一套夾具能同時對工件左向和右向進行感應淬火,最好能上、下道工序選用同一個定位基準。

(1)整體式加熱淬火的工件端部①處未淬硬,需要加大功率,調整感應器尺寸R角③ 處熱量不易透人，加熱深度容易偏淺,但生產率高，符合大批量生產的要求。

(2)掃描式加熱淬火的工件的淬硬層深度和硬度均符合要求，但生產率低，有可能產生軟帶，影響產品的疲勞壽命。

整體式加熱淬火的效果較差，但淬硬層基本形狀與圖紙要求差距不太大，需要作一些工藝調整，如加大功率、調整感應器尺寸等，以使實際淬硬層深度特別是R角處的淬硬層盡量深些經連續多件的加工測試,所有工件熱處理質量均符合圖紙要求,工藝穩定，機床和感應器運轉無故障，可以用于正常生產。在小批量試制完成后，進行臺架試驗，疲勞壽命達到了圖紙設計要求。

對比淬硬層形貌，進口件的硬化層形狀不是直線狀，可見進口件采用的是整體式加熱，硬化層分布雖然合格，但感應器的導磁體未調整到最佳。國產件的硬化層形狀雖然也不是一條直線，但略優于進口件。

顯微組織分析表明，進口件和國產件淬硬層組織無明顯差異,均為細小的回火馬氏體,馬氏體級別均為4~5級(按JB/T 9204標準。

考慮產量因素，上下道工序生產線的生產節拍為每件約48s。根據試驗結果，包括上、下料等輔助時間,采用整體式加熱每件約需要40 s，可以與上、下道工序的節拍相匹配,生產過程中不會形成瓶頸。而采用掃描式加熱每件約需要52,在生產過 程中可能會形成瓶頸。因此，最終決定采用整體式 加熱淬火方案車輪支架整體式加熱時淬硬部位一次完成，不易形成軟帶，且生產率高，利用淬火余熱進行自回火，工藝簡單。但是感應器結構較復雜,工藝調整不方便，感應器壽命不夠穩定?

零件的疲勞強度與其表面應力值有明顯的對應關系，即壓應力大，疲勞強度和疲勞壽命提高, 感應加熱表面淬火的零件由于淬火層中馬氏體比容增大，能形成相當大的殘余壓應力,較深的淬硬層深度有助于提高車輪支架的疲勞壽命，特別是應力集中的R角部位。

XC車輪鍛件支架國產化過程充分考慮了生產率、 成本和環境保護，國產化后產品的各項指標均達到了進口件的水平。