鍛造生產(chǎn)中，除了必須保證鍛件所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足鍛件在使用過程中所提出的性能要求，其中主要包括：強度指標、塑性指標、沖擊韌度、疲勞強度、斷裂初度和抗應(yīng)力腐蝕性能等，對高溫工作的零件，還有髙溫瞬時拉伸性能、持久性能和熱疲勞性能等。
鍛造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加丁后形成的半成品。鍛造生產(chǎn)中，采用合理的工藝和工藝參數(shù)，可以通過下列幾方面來改善原材料的組織和性能；打碎柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態(tài)組織變?yōu)殄憫B(tài)組織，并在合適的溫度和應(yīng)力條件下，焊合內(nèi)部孔隙，提高材料的致密度；鑄錠經(jīng)過鍛造形成纖維組織，迸一步通過軋制、擠壓、模鍛f使鍛件得到合理的纖維方向分布。
控制晶粒的大小和均勻度；改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；使組織得到形變強化或形變——相變強化等。由于上述組織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲勞強度及持久性能等也隨之得到了提高，然后通過零件的最后熱處踵就能得到零件所要求的硬度、強度和塑性等良好的綜合性能。
但是如果原材料的質(zhì)量不良或所采用的鍛造工藝不合理，則可能產(chǎn)生鍛件缺陷，包括表面缺陷、內(nèi)部缺陷或性能不合格等。
鍛件圖的設(shè)計過程和設(shè)計原則與錘上模鍛相同，但工藝參數(shù)和具體工步則須根據(jù)鍛壓機特點適當(dāng)處理。
選擇分模位置的特點：對一些鍛件，可豎起模鍛，分模面不再像錘上模鍛那樣在鍛件縱剖面上，而取在其最大橫截面上，這樣分模有許多好處。
分模輪廓線長度減小，形狀簡化，使毛邊體積減小、省坯料、省模具材料和機加工工時。切邊模變簡單也易于制造。豎起模鍛時可以鍛制錘上難以鍛出的深孔腔。豎起模鍛時改變了鍛件的成形方法，即可用擠壓、墩粗代替拔長、滾擠。
對于外形復(fù)雜的鍛件，鍛造加工時，分模方法與錘上模鍛相同，仍按縱向最大剖面分模。
余量和公差：一般說來曲柄壓力機上模鍛件余量比錘上模鍛件小30%-50%，公差亦相應(yīng)減小，通常變化范圍在0.2-0.5mm以內(nèi)。當(dāng)采用擠壓方式變形時，桿部徑向余量可以更小，一般只有0.2-0.8mm。
模鍛斜度、圓角半徑和沖孔連皮：當(dāng)不用頂桿時，模鍛斜度與錘上一樣。如采用頂桿，模鍛斜度可顯著減小。因壓力機上模鍛，慣性作用小，金屬充填型槽能力差，故圓角半徑應(yīng)比錘上模鍛件大。關(guān)于圓角半徑和沖孔連皮的確定方法以及鍛件圖繪制規(guī)則等均可參照錘上模鍛件處理。
